<공장바닥 균열상태>
안녕하세요^^
오늘 포스팅은
안양 공장바닥 부분 균열 보수입니다.
[현장사진으로 보는 문제점]
이번
보수 시공은
경기도 안양에 위치한 한
제조 공장 내부 물류라인에서 진행되었습니다.
해당 공장 바닥은
다년간 지게차, 전동 자키, 운반 카트 등
중량물 이동 장비들이 반복적으로 통행하면서
구조적 피로와 국부적인 손상이 누적된 상태였습니다.
바닥 곳곳에 발생한 균열은
초기에는 미세한 헤어라인 수준이었으나,
하중 집중과 진동 반복에 의해 균열 폭이 점점 커지고,
일부 구간은
단차가 발생해 장비 주행 시
충격을 유발하는 수준까지 이르렀습니다.
특히
주요 물류
이동 경로의 균열은
제품 파손 및 안전사고를
초래할 수 있는 잠재 리스크로 작용하고 있었고,
표면 도장 박리 및 충진재 탈락 등
2차적인 문제까지 동반되어, 조속한 구조 보수가 필요했습니다.
[공장 바닥에 균열이 발생한 주요 원인 분석]
공장 바닥
콘크리트 구조물에 발생하는 균열은
다양한 원인이 복합적으로 작용한 결과입니다.
이번 현장에서는
다음과 같은 요인이 주요 원인으로 분석되었습니다.
반복 하중 누적
지게차 및 자키 등
중량 장비가 반복적으로
동일 구간을 통과하며 피로균열이 축적됨.
온도 변화에 따른 팽창·수축 반복
계절별 기온 변화로 인한 슬래브 팽창/수축 반복.
시공 초기 줄눈 계획 미비
콘크리트 타설 시 적절한
이음 계획 및 시공이 미흡했던 것으로 판단됨.
건조수축 및 양생 불균형
콘크리트 양생 관리 부족으로 인한 내구성 저하.
이러한
원인들은 단일 요인보다
복합적인 구조 피로를 유발하며,
시간이 지나면서 구조적 결함으로 발전하게 됩니다.
특히,
표면 도장층의 손상은
물과 오염물이 내부로 침투할 수 있는
길을 만들며, 철근 부식 등 2차 손상으로 이어집니다.
[이러한 균열을 방치할 경우 발생 가능한 문제점]
바닥 균열은 단순히
미관상의 문제로 끝나지 않습니다.
다음과 같은 구조적 및 기능적 위험요소를 수반합니다.
구조체 손상 진행
균열을 통해 수분 및 화학 오염물질이
침투하여 철근 부식과 슬래브 박리 현상을 유발.
하중 분산 저하
균열 부위의 하중 분산 능력이
저하되어 균열의 확장 및 단차 발생으로 이어짐.
장비 운용 효율 저하 및 사고 가능성 증가
지게차 주행 중 균열 단차로 인해
제품 낙하, 장비 파손, 작업자 낙상 위험 증가.
장기적 보수 비용 증가
조기 보수가
이루어지지 않을 경우
전면적인 재포장 또는 구조
슬래브 교체 등의 고비용 보수가 필요하게 됨.
따라서
균열의 조기 인지와
적절한 보수는 단순한 유지관리 차원을 넘어,
생산성과 안전을 동시에 확보하는 핵심적인 시설 관리 전략입니다.
공법 선택 – 왜 V컷팅 후
에폭시 실링제 충전 및 에폭시 라이닝 도포인가?
균열 보수
공법 선택 시
가장 중요한 기준은
“균열의 깊이와 움직임” 그리고 “하중 조건”입니다.
이번 현장은
중량장비가 지속 통행하는 구간으로,
구조체에 동적 하중과 마찰력이 크게 작용하고 있어,
단순한 표면 코팅이나 퍼티 처리만으로는 보수 효과가 제한적입니다.
V컷팅 공법의 필요성
V컷팅은
균열을 따라
일정 깊이로 바닥을 절단해,
충전재가 표면이 아닌 구조체
깊이까지 침투하도록 유도하는 작업입니다.
이를 통해
균열의 재발을 억제하고,
충전재의 체결력을 강화하여
구조 안정성을 확보할 수 있습니다.
에폭시 실링제 충전의 이점
고탄성
에폭시 실링제는
미세한 균열 내부까지
침투하며 우수한 접착성과 변형
추종성을 지녀 균열의 진행을 효과적으로 차단합니다.
기계적 강도와
내화학성이 우수하여
지게차 등 하중이 반복 작용하는 산업 현장에 적합합니다.
그럼 왜
우레탄이 아닌 에폭시 라이닝인가?
지게차 통행 공장 바닥에
‘우레탄’이 아닌 ‘에폭시 라이닝’을 시공해야 하는 이유.
지게차
하중은 상상 이상이다.
일반 지게차의 무게는
공차 상태에서도 2~3톤 이상,
화물을 적재하면 5톤 이상까지 나가는 경우도 흔함.
자키나 팔레트 트럭도
국부 하중(작은 면적에 무게 집중)이 강하게 작용함.
이런 장비들이
하루 수십~수백 회 통과하면,
바닥 재료는 마모, 찢어짐, 눌림, 충격 파괴를 지속적으로 받게 됨.
우레탄은 ‘탄성’은 좋지만 ‘마모’에 약하다.
우레탄은
고무같이 탄성이
있어서 진동 흡수에는 좋지만,
지게차 바퀴에 쓸림·눌림·회전
마찰이 반복되면 쉽게 벗겨지고 찢어짐.
또한
자키 바퀴처럼
금속재 바퀴가 누르는 경우엔
찌그러지거나 패임 현상이 잘 발생함.
에폭시 라이닝은
‘하중+마모’ 모두 대응 가능한 산업용 도장재
고경도 에폭시는
표면이 단단하고 치밀해서 훼손에 강함.
무기질
기반 필러를 첨가한
에폭시 라이닝은, 콘크리트와 유사한
내압·내마모 특성을 지녀서 지게차 이동에 버틸 수 있음.
라이닝 도장 후
표면은 매끄럽고 평탄해서
장비 주행 효율도 좋고, 오염물 관리나 청소가 쉬움.
<실제 공장 바닥에서 나타나는 우레탄의 문제점 >
1. 바퀴 자국이 깊게 남고 찢어짐
2.표면 들뜸: 자주 다니는 곳만 빨리 닳아 마감 불균형 발생
3.에어포켓 부풀음: 온도 차이 + 하중 반복으로 공기층이 부풀어 터지는 현상
4.부분 보수 반복: 들뜬 곳만 덧방하면 경계선이 또 벗겨져 반복 공사 필요
결론:
“지게차가 다니는 바닥은
우레탄이 아니라 에폭시 라이닝이어야 한다”
마모 + 하중 + 내구성을
모두 고려하면,우레탄은>>>>
주차장, 사람이 걷는 실내,
또는 진동 흡수 목적 공간에 더 적합함.
반면,
지게차·자키가 다니는
공장 내부는 에폭시 라이닝이 사실상 필수다.
에폭시 위에 필요시
컬러 라인 도색도 가능해 시인성까지 챙길 수 있음.
[안양 공장 바닥 균열 보수 시공 요약]
이번 현장에서는 다음과 같은
순서로 정밀 보수가 수행되었습니다.
- 균열 부위 조사 및 테이프 마킹
- V컷팅 작업 – 균열을 따라 10~15mm 깊이 절단
- 먼지 및 이물질 제거 후 에폭시 실링제 충전
- 퍼티 및 면고르기 진행
- 프라이머 도포 (하도) – 상도 라이닝의 밀착력 확보 목적
- 에폭시 라이닝 상도 도포 – 구간별 색상 분리: 회색 / 녹색 등 시각적 분할
- 마감 청소 및 보행자/장비 동선 재정비
특히
넓은 구간은
일괄 도포가 아닌
구간별 분할 처리로 진행되어,
작업 중 기존 라인 훼손을 방지하고,
시공 중 장비 운용의 차질이 없도록 고려되었습니다.
전 공정은
야간에도 불을 밝히고
연속적으로 진행될 정도로
시급하고도 정밀하게 이뤄졌으며,
마감 후의 평탄성과 견고한 도막 품질이 확보되었습니다.
[마무리 및 제언]
바닥 균열 보수는
단순히 크랙을 메우는 작업이 아닙니다.
이는
작업자의 안전, 장비 운용의 효율성,
제품의 품질 유지를 위한 공장 관리의 핵심 중 하나입니다.
특히
산업현장에서는
하중 조건과 마모 조건이 일반
주거시설과는 비교할 수 없을 만큼 극심하므로,
이에 맞는 공법과 자재의 선정이 무엇보다 중요합니다.
이번 안양 공장 사례처럼:
- 구조적으로 유효한 공법 선택 (V컷팅 + 에폭시 실링)
- 기능성 마감재 적용 (에폭시 라이닝)
- 명확한 작업 동선과 구간 분리 시공
이러한 전략적 접근이 이뤄졌을 때
비로소 “기능성 유지보수”가 완성됩니다.
앞으로도
바닥면에 균열이나
들뜸 현상이 보인다면,
단순 덧칠이 아닌
구조적 진단과 함께
장비 하중을 고려한 전문 보수공법을
적용하는 것이 장기적인 시설 가치를 지키는
가장 헌명한 선택이라 말씀드려보며서.................
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